ГОСТ 949-73 — баллоны стальные малого и среднего объёма для газов на Рр ≤ 19,6 МПа — полный текст

Межгосударственный стандарт ГОСТ 949-73 «Баллоны стальные малого и среднего объёма для газов на Рр ≤ 19,6 МПа (200 кгс/см²). Технические условия» (введён постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 19 декабря 1973 г. № 2717)

Дата введения — 1 января 1975 г. Взамен ГОСТ 949-57.

Настоящий стандарт распространяется на баллоны из углеродистой и легированной стали малого объёма — до 12 л и среднего объёма — от 20 до 50 л с рабочим давлением до 19,6 МПа (200 кгс/см²), изготовленные из бесшовных труб и предназначенные для хранения и перевозки сжатых, сжиженных и растворённых газов при температурах от минус 50 до плюс 60 °C.

Требования по безопасности продукции изложены в пп. 1.2, 1.4, 2.2, 4.1, 4.4, 4.5, 4.6, 4.8.

Раздел 1а. Нормативные ссылки (введён дополнительно Изм. № 5) — стандарт содержит ссылки на ГОСТ 2991-85, ГОСТ 6357-81, ГОСТ 9454-78, ГОСТ 9909-81, ГОСТ 10006-80 (ИСО 6892-84), ГОСТ 14192-96, ГОСТ 15150-69, ГОСТ 18477-79, ГОСТ 21140-88, ГОСТ 22352-77, ГОСТ 24998-81, а также Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

1. Основные параметры и размеры

1.1. Баллоны должны изготовляться на рабочее давление 9,8; 14,7; 19,6 МПа (100, 150, 200 кгс/см²) из углеродистой стали и на рабочее давление 14,7 и 19,6 МПа (150 и 200 кгс/см²) из легированной стали. Марка стали выбирается заводом-изготовителем баллонов в соответствии с перечнем марок, приведённым в Правилах устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

1.2. Основные параметры и размеры баллонов должны соответствовать указанным на чертеже и в таблице 1 (размер фаски горловины 1,5 × 45°; по соглашению потребителя с изготовителем допускается изготовление баллонов с вогнутым днищем). Ряд объёмов — от 0,4 до 50 л; для объёма 4 л на давление 19,6 МПа из углеродистой стали, например, диаметр 108 мм, толщина стенки 4,4 мм, длина корпуса 415 мм, масса 4,7 кг (полная таблица — в официальном источнике). Масса указана без вентилей, колпаков, колец и башмаков и является справочной величиной.

1.3. Баллоны должны изготовляться обычной и повышенной точности.

1.4. Баллоны обычной точности изготовляют с ограничением по объёму; повышенной точности — по объёму и наружному диаметру или по длине и наружному диаметру. Предельные отклонения по таблице 2: по объёму — плюс 10 % (обычная точность, малый объём) / плюс 5 % (повышенная точность или средний объём); по длине — ±6 мм (малый объём, повышенная точность) / ±15 мм (средний объём); по наружному диаметру — ±1,0 % (углеродистая сталь) / ±1,5 % (легированная сталь); в местах перехода от цилиндра к сфере — ±1,5–2,5 % в зависимости от точности и материала. Кривизна баллонов среднего объёма — не более 0,5 % длины цилиндрической части.

1.5. По заказу потребителя баллоны из легированной стали могут изготовляться с ограничениями по массе — не более чем на 10 % массы, указанной в таблице 1.

Примеры условных обозначений: «Баллон для воздуха 4-150У ГОСТ 949-73» (объём 4 л, давление 14,7 МПа, углеродистая сталь, обычная точность); «Баллон для азота 4п-150Л ГОСТ 949-73» (легированная сталь, повышенная точность по объёму, без ограничения по массе); «Баллон для медицинского кислорода 4П-150Л-М ГОСТ 949-73» (повышенная точность по объёму, с ограничением по массе).

1.6. По заказу потребителей допускается изготовление баллонов, отличающихся по объёму и длине от указанных в таблице 1, с предельными отклонениями по таблице 2 (введён Изм. № 5).

2. Технические требования

2.1. Баллоны должны изготовляться в соответствии с требованиями стандарта и Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, по утверждённым рабочим чертежам, из труб (или баллонной заготовки), прошедших ультразвуковой контроль сплошности металла; разрешается вместо контроля труб проводить ультразвуковой контроль цилиндрической части баллонов.

2.2. Баллоны должны подвергаться термической обработке в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. Механические свойства материала — по таблице 3: временное сопротивление не менее 638 Н/мм² (65 кгс/см²) для углеродистой стали и 883 Н/мм² (90 кгс/см²) для легированной; предел текучести не менее 373 и 687 Н/мм² соответственно; относительное удлинение не менее 15 % и 10 %; ударная вязкость при 20 °C не менее 29,4 и 98,1 Дж/см².

2.3. Материалы корпусов вентилей в зависимости от наполняемого газа и направление резьбы бокового штуцера — по приложению. Боковые штуцеры вентилей для ядовитых и горючих газов снабжаются заглушками.

2.4. Наружная и внутренняя поверхности баллонов должны быть без плён, раковин, закатов, трещин; углубления и незначительные дефекты не должны выводить толщину стенки за наименьшие значения таблицы 1.

2.5. Резьба горловины — по ГОСТ 9909: наружный диаметр резьбы в основной плоскости — 19,2 мм для малого объёма, 27,8 мм для среднего объёма, 30,3 мм для ацетиленовых баллонов; количество ниток с полным профилем — не менее 8 (не менее 7 подряд от торца горловины — для малого объёма); на ввинченном вентиле должно оставаться 2–5 запасных ниток; установка вентилей — с применением уплотнителя.

2.6–2.11. По заказу потребителей допускаются согласованные размеры наружного диаметра горловины; на горловине баллонов с предохранительными колпаками закрепляется стальное кольцо; кольца и колпаки взаимозаменяемы, их резьба соответствует ГОСТ 6357; башмаки плотно насажены на баллоны с зазором не менее 10 мм между опорной плоскостью и днищем.

2.12–2.13. Перед установкой вентилей внутренняя поверхность баллонов очищается от стружки и окалины (для медицинского кислорода — полностью); баллоны для кислорода или водорода обезжириваются, наличие воды и грязи не допускается.

2.14. Баллоны должны быть окрашены снаружи масляной, эмалевой или нитрокраской (клейма после окраски должны быть отчётливо видны); по требованию заказчика допускается не окрашивать.

2.15. Комплектация деталями: а) баллоны малого объёма — вентилями (по заказу — без вентилей); б) баллоны для ацетилена — кольцами и колпаками, среднего объёма — дополнительно башмаками; в) баллоны среднего объёма для аммиака, хлора, фосгена, псевдобутилена, сернистого ангидрида — вентилями, кольцами и колпаками; г) прочие баллоны среднего объёма — вентилями, кольцами, колпаками и башмаками. По заказу потребителя допускается комплектование отдельными деталями.

3. Правила приёмки

3.1–3.3. Каждый баллон подвергается приёмосдаточным испытаниям; баллоны принимаются партиями до 400 шт. одного объёма, размера и одинакового режима термообработки. Приёмосдаточные испытания включают: испытание на прочность гидравлическим давлением; испытание на герметичность пневматическим давлением; испытание на растяжение; испытание на ударный изгиб; контроль геометрических параметров резьбы; внешний осмотр; определение массы; определение объёма.

3.4–3.8. Испытание на растяжение проводится на продольных коротких образцах; на ударную вязкость — на продольных образцах типа 3 по ГОСТ 9454 (для баллонов с толщиной стенки не менее 5 мм); образцы вырезают из корпусов готовых баллонов или патрубков-свидетелей; при несоответствии результатов испытания проводят на удвоенном числе образцов; баллоны для ацетилена испытывают на герметичность на заводах, наполняющих баллоны пористой массой.

4. Методы испытаний

4.1. Испытания пневматическим и гидравлическим давлением проводят в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением; продолжительность испытаний — не менее 1 мин.

4.4. Баллоны, комплектуемые хлорным вентилем, испытывают пневматическим давлением 2,94 МПа (30 кгс/см²).

4.5. Испытание на растяжение — по ГОСТ 10006, скорость до предела текучести не более 10 мм/мин, за пределом текучести — не более 40 мм/мин; допускается проверка механических свойств баллонов из углеродистой стали неразрушающими методами контроля.

4.6. Испытание на ударный изгиб — по ГОСТ 9454 на продольных образцах типа 3.

4.7. При несоответствии результатов испытания проводят на удвоенном количестве образцов; при неудовлетворительных повторных результатах партию направляют на повторную термическую обработку (не более двух раз).

4.8. Объём баллонов вместимостью до 12 л контролируют предельными шаблонами по длине; объём двух баллонов от партии проверяют наполнением водой; вместимость баллонов среднего объёма определяют наполнением каждого баллона водой.

4.9. Контроль резьбы горловины — резьбовыми калибрами по ГОСТ 24998 (введён Изм. № 5).

5. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

5.1–5.2. Маркировку баллонов, включая данные по виду термообработки (N — нормализация, V — закалка с отпуском), надписи и окраску наносят в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

5.3–5.4. Баллоны без вентилей предохраняют от загрязнения пробками; баллоны малого объёма транспортируют в контейнерах по ГОСТ 18477 или в ящиках по ГОСТ 2991 (тип III-I) массой не более 200 кг; баллоны среднего объёма — без упаковки в крытых вагонах, полувагонах или контейнерах.

5.6. Каждая партия сопровождается документом о качестве с наименованием изготовителя, обозначением изделия, количеством и номерами баллонов, результатами испытаний.

5.7. Хранение баллонов — по группе Ж2 ГОСТ 15150.

6. Гарантии изготовителя

6.1. Изготовитель гарантирует соответствие баллонов требованиям стандарта при соблюдении потребителем условий эксплуатации, транспортирования и хранения.

6.2. Гарантийный срок эксплуатации — 2 года со дня ввода баллонов в эксплуатацию; срок ввода в эксплуатацию — по ГОСТ 22352.

Приложение. Материалы корпуса вентилей баллонов и направление резьбы бокового штуцера

Азот, аргон, воздух, гелий, кислород, ксенон, углекислота — латунь, правая резьба. Аммиак, сернистый ангидрид, фосген, хлор — сталь, правая резьба. Водород, бутилен, метан, хлорметил, хлорэтил, этилен — латунь, левая резьба. Бутан, пропан и другие горючие газы — латунь или сталь, левая резьба; хладон — сталь или латунь, правая резьба. При заказе баллонов для газов, не перечисленных в таблице, заказчик указывает тип вентиля в заказе-наряде.