СП 411.1325800.2018 — испытания трубопроводов для нефти и газа перед сдачей в эксплуатацию — полный текст

1 Область применения. Настоящий свод правил распространяется на производство работ по очистке и осушке полости, проведению внутритрубной диагностики, испытанию на прочность и проверке на герметичность при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте магистральных и промысловых стальных трубопроводов, проектируемых согласно СП 36.13330 и ГОСТ Р 55990, СП 284.1325800 соответственно, номинальным диаметром до DN 1400 включительно перед сдачей трубопроводов в эксплуатацию.

2 Нормативные ссылки — ГОСТ 12.1.007 (вредные вещества), ГОСТ 12.2.003 (оборудование производственное), ГОСТ 17.5.3.04 (рекультивация земель), ГОСТ 2405 (манометры), ГОСТ 3242 и ГОСТ 25136 (контроль сварных соединений), ГОСТ 34068 (испытания промысловых трубопроводов), ГОСТ Р 8.563, ГОСТ Р 8.568 (средства измерений), ГОСТ Р 12.4.026 (знаки безопасности), ГОСТ Р 50829 (средства связи), ГОСТ Р 55990 (промысловые трубопроводы, нормы проектирования), СП 36.13330.2012, СП 48.13330.2011, СП 86.13330.2014 (магистральные трубопроводы), СП 284.1325800.2016 (промысловые трубопроводы).

3 Термины и определения (основные) — давление рабочее (Pраб): наибольшее избыточное давление при нормальном протекании рабочего процесса; давление испытательное (Pисп): внутреннее давление в трубопроводе при испытаниях для проверки на прочность и герметичность; давление испытательное заводское (Pзав): гарантированное заводом-изготовителем давление испытания труб, деталей, арматуры; испытания гидравлические: давлением жидкости в течение определённого времени; испытания пневматические: с использованием воздуха (газа); испытания комбинированные: с применением двух напорных сред — газа и воды либо воздуха и воды; очистка полости: удаление загрязнений (грунт, вода, грат, посторонние предметы) из полости трубопровода; продувка, промывка, удаление воды — способы очистки/освобождения полости с пропуском или без пропуска поршня.

4 Обозначения и сокращения — DN (номинальный диаметр), ВИП (внутритрубный инспекционный прибор), ВТД (внутритрубное техническое диагностирование), КД (калибровочный диск/пластина), КПП (камера пуска-приёма), ПДК, СМР, УЗА (узел запорной арматуры), Pраб.

5 Общие положения. Трубопроводы подвергаются очистке полости, испытаниям на прочность и проверке на герметичность перед пуском в эксплуатацию после полной готовности участка (полной засыпки, обвалования, установки арматуры и приборов, представления исполнительной документации) (5.1). Способы, параметры и схемы проведения работ устанавливаются проектной и рабочей документацией, инструкциями строительно-монтажной организации, согласованными с застройщиком и проектной организацией (5.2). Комплекс работ включает: защиту полости от загрязнений на всех этапах строительства; предварительную очистку в процессе сварочно-монтажных работ; предварительные испытания крановых узлов и УЗА до монтажа в нитку; очистку внутренней полости с контролем проходного сечения; внутритрубную диагностику (если предусмотрена проектом); заполнение водой и проведение испытаний; вытеснение воды воздухом; осушку полости; заполнение азотом (если предусмотрено проектом) (5.3). Способы испытаний при отрицательных температурах обосновываются с учётом климатических условий объекта (5.4). Основные требования по защите, очистке и осушке полости, предварительным испытаниям запорных узлов, испытаниям на прочность и проверке на герметичность соответствуют СП 86.13330.2014 (раздел 19) для магистральных и СП 284.1325800.2016 (раздел 24), ГОСТ Р 55990-2014 (раздел 13), ГОСТ 34068 — для промысловых трубопроводов (5.5). Перед началом работ опасные зоны обозначаются предупредительными знаками по ГОСТ Р 12.4.026 (5.6). Для измерения давления при испытаниях на прочность применяют манометры класса точности не ниже 1,0 (при проверке на герметичность — не ниже 0,4) с верхним пределом шкалы 4/3 Pисп (при проверке на герметичность — Pраб), соответствующие ГОСТ 2405 (5.9); наблюдение за манометрами — с помощью оптических приборов или дистанционных вторичных приборов, за пределами опасной зоны (5.10).

6.1 Основные требования и способы очистки. Чистота полости обеспечивается на всех этапах работы с трубой — при транспортировании, погрузке, разгрузке, раскладке секций, сварке и укладке (6.1.1). Строительно-монтажные организации принимают меры, исключающие попадание воды, снега, грунта и посторонних предметов; заглушки на торцах труб обязательны на всех этапах до монтажа в плеть (6.1.2–6.1.3). Очистка проводится в два этапа: предварительная (протягивание очистного устройства в процессе сварочно-монтажных работ) и продувка/промывка с удалением загрязнений (6.1.5). Промывку и продувку с пропуском очистных или разделительных устройств выполняют на трубопроводах диаметром 219 мм и более; без пропуска — на диаметре менее 219 мм или при длине очищаемого участка менее 1 км (6.1.5). Очистку от загрязнений проводят пропуском поршней-разделителей после предварительного заполнения трубопровода водой в объёме 10–15% от объёма полости (6.1.6). Степень удаления воды проверяют пропуском контрольных поролоновых поршней до выхода их сухими либо измерением влажности воздуха/газа на выходе (6.1.11).

6.2 Протягивание очистного устройства — выполняется непосредственно в технологическом потоке сварочно-монтажных работ с помощью штанги трубоукладчика; при сборке секций с внутренним центратором очистное устройство монтируется впереди на центраторе (6.2.1, 6.2.3). Принципиальная схема — рисунок А.1 приложения А.

6.3 Продувка трубопровода с пропуском поршня — применяется сжатый воздух (газ) из ресивера, от компрессорных установок или из действующего газопровода, а также инертные газы (6.3.1). Природный газ для продувки подаётся от действующего газопровода при условии, что его рабочее давление не превышает давление испытаний строящегося трубопровода, иначе устанавливается предохранительный клапан (6.3.4–6.3.5).

7 Контроль проходного сечения трубопровода выполняется пропуском калибровочного диска (поршня-калибра) для подтверждения отсутствия деформаций и препятствий внутри трубопровода перед испытаниями.

8.1 Основные требования и методы испытаний. Испытания проводятся гидравлическим, пневматическим или комбинированным методом (8.1.1); выбор метода определяется назначением трубопровода, климатическими условиями, протяжённостью и конструктивными особенностями участка, наличием источников испытательной среды (8.1.2). Максимальное испытательное давление не должно превышать значения, при котором достигается минимальный предел текучести металла труб, а также значения Pзав (8.1.6). Проверка на герметичность проводится после испытания на прочность и снижения Pисп до Pраб в течение времени, необходимого для осмотра трассы, но не менее 12 часов (8.1.8), с визуальным осмотром сварных соединений на отсутствие течей и отпотевания. При обнаружении утечек или разрыва — участок ремонтируют и испытывают повторно (8.1.12). Трубопровод, не введённый в эксплуатацию более 24 месяцев после испытаний, подлежит повторным испытаниям (8.1.16), если не выполняется мониторинг давления и влагосодержания (8.1.17); при отсутствии планов ввода в эксплуатацию более 24 месяцев трубопровод подлежит консервации (8.1.18).

8.2 Гидравлические испытания включают: подготовку → заполнение водой → подъём давления до Pисп → испытание на прочность → сброс давления до Pраб → проверку на герметичность → сброс до 0,1–0,2 МПа → удаление воды (8.2.1). Подготовка включает монтаж заглушек, испытание обвязочных трубопроводов и агрегатов под давлением 1,25 Pисп в течение 6 часов, монтаж узлов пуска-приёма поршней (8.2.2). Источники воды — естественные или искусственные водоёмы вблизи трассы (8.2.4). Скорость подъёма давления — не более 0,1 МПа в минуту (8.2.7). Для удаления воды применяют два поршня последовательно — основной и контрольный, со скоростью перемещения не менее 1,5 м/с (8.2.8, 8.2.11).

8.3 Испытания методом стресс-теста — повышенным давлением, необходимость определяется застройщиком на стадии проектирования, проводятся по согласованию с эксплуатирующей организацией (8.3.1). Требуется непрерывная регистрация расхода, давления и температуры воды (8.3.3); выполняются два полных цикла нагружения с выдержкой под давлением 1 час на каждом цикле (8.3.7); проверка на герметичность — в нижней точке трассы давлением, равным максимальному Pраб, не менее 12 часов (8.3.8).

8.4 Пневматические испытания — воздухом, инертным или природным газом; для трубопроводов, ранее транспортировавших взрывоопасные среды, — только инертным газом; не разрешаются для трубопроводов с Pраб более 11,8 МПа (8.4.1). При заполнении осмотр трассы разрешён только при давлении 0,3 Pисп, но не более 2 МПа; при давлении от 2 МПа до Pисп осмотр запрещён (8.4.8). Для поиска утечек в воздух (газ) добавляют одорант — рекомендуемая норма одоризации этилмеркаптаном 50–80 г на 1000 м³ (8.4.11).

8.5 Комбинированные испытания — применяются при отсутствии источников природного газа, недостатке мощных компрессорных установок либо необходимости деления трубопровода на короткие участки в пересечённой местности (8.5.1); подъём давления до Pисп выполняется закачиванием воды поверх газа/воздуха (8.5.4).

8.6 Испытания при отрицательных температурах — выбор метода зависит от диаметра, способа прокладки и наличия теплоизоляции (8.6.2): пневматический — для любого диаметра; гидравлический водой естественной температуры — для подземных без теплоизоляции DN 700–1400; подогретой водой — для надземных с теплоизоляцией DN 200–700 и подземных без теплоизоляции DN 200–500; жидкостью с пониженной температурой замерзания — для диаметра до DN 200; комбинированный — для любого диаметра, где Pисп воздухом создать невозможно. Пневматические испытания магистральных газопроводов при отрицательных температурах требуют влагосодержания воздуха, соответствующего точке росы минус 35 °C и менее (8.6.3). Температура закачиваемой воды должна быть положительной (выше 4 °C) весь период испытаний (8.6.7).

8.7 Предварительные испытания запорных узлов — до врезки в нитку трубопровода, для выявления дефектов и подтверждения герметичности; допускается на предприятии-изготовителе (8.7.1). Гидравлические — при давлении 1,1 Pраб в течение 2 часов, проверка на герметичность — после снижения до Pраб (8.7.6); пневматические — при давлении 3 МПа в течение 2 часов, проверка на герметичность — при 2 МПа (8.7.7); для трубопроводов с Pраб от 1,18 до 2,7 МПа — пневматические испытания при 1,1 Pраб, герметичность — при Pраб (8.7.7).

9.1 Осушка полости трубопровода — проводится по рабочей инструкции под руководством комиссии по осушке (9.1.1); способы: продувка предварительно осушенным газообразным агентом, вакуумирование, комбинированный способ (9.1.4). Осушку вакуумированием выполняют при температуре грунта (окружающей среды) не ниже 0 °C (9.1.5). Контроль влагосодержания воздуха — портативным гигрометром каждые 30 минут (9.1.7). Осушку проводят до температуры точки росы минус 20 °C при атмосферном давлении (минус 30 °C — для многолетнемёрзлых грунтов) либо вакуумированием до давления насыщенных паров воды 100 Па (9.1.9). После осушки газопровод заполняют азотом концентрацией не менее 98% и температурой точки росы минус 20 °C до избыточного давления 0,02 МПа (9.1.12).

9.2 Внутритрубное техническое диагностирование — для определения внутренних дефектов труб и сварных соединений после испытаний рекомендуется пропуск внутритрубного инспекционного прибора (ВИП) (9.2.1); конструкция трубопровода должна обеспечивать возможность ВТД — камеры пуска-приёма, постоянный внутренний диаметр, равнопроходная арматура, минимальный радиус изгиба не менее 5 DN (9.2.2). По результатам ВТД диагностическая организация выпускает технические отчёты с перечнем дефектов, подлежащих устранению до ввода в эксплуатацию (9.2.5–9.2.6).

10 Охрана окружающей среды. Инструкция по очистке и испытаниям должна содержать раздел «Охрана окружающей среды» — ситуационный план, расчёт выбросов газа, схему водозабора, расчёт объёма воды и предельно допустимых сбросов (10.2–10.3). Сброс воды после испытаний в водоёмы без предварительной очистки в резервуарах-отстойниках запрещён (10.6); резервуары-отстойники экранируются по ГОСТ 17.5.3.04-83 (10.7). Водозаборные сооружения ограждают сеткой с ячейками не более 2 мм, фильтры — с ячейками 100 мкм (10.5). Использование антифризов для испытаний разрешается только по специальной технологии; сброс вод с такими веществами в водные объекты запрещён (10.14).

11 Требования безопасности. Работы проводит комиссия из представителей застройщика (технического заказчика), лица, осуществляющего строительство, эксплуатирующей организации и органа контроля и надзора, назначаемая совместным приказом (11.3). В обязанности комиссии входят проверка готовности участков, изучение инструкций, назначение сроков, руководство работами, обеспечение безопасности, ведение документации (11.4). Персонал обеспечивается инструментом, спецодеждой и средствами индивидуальной защиты по ГОСТ Р 50829 (11.6). Опасная зона при испытаниях наземных или надземных участков увеличивается в два раза по сравнению с подземными (11.9). Устранение неисправностей испытательного оборудования проводят только после отключения оборудования и снижения давления до атмосферного (11.13).

Способы и параметры очистки полости приведены в таблице А.1 свода правил (протягивание, продувка и промывка с пропуском/без пропуска поршня, вытеснение загрязнений, удаление воды — область применения, режимы скорости потока, критерии качества). Принципиальные схемы предварительной очистки, продувки, промывки и удаления воды после испытаний — рисунки А.1–А.11:

Остальные схемы приложения А (рисунки А.2, А.3, А.5–А.10 — варианты продувки и промывки для разных диаметров и условий прокладки) — по оригиналу свода правил.

Номограмма для расчёта времени наполнения трубопровода водой или воздухом — рисунок Б.1:

Приложение содержит методику выбора типа и числа наполнительных агрегатов (по потерям напора на трение — таблица Б.1) и компрессорных установок (по минимальному давлению нагнетания и требуемому числу установок, формулы Б.1–Б.3) с разобранными числовыми примерами. Формулы Б.1–Б.3 в источнике-выгрузке не распознаны (помечены [изображение]) — см. .problemy.yaml; методика расчёта в целом описана выше в «Ключевые положения и сроки».

Последовательность работ и технические средства при гидравлическом и пневматическом методах — таблицы В.1 и В.2 свода правил. Графики изменения давления и принципиальные схемы испытаний — рисунки В.1–В.11:

Остальные схемы приложения В (рисунки В.2, В.4–В.10 — графики для нефтепровода и продуктопровода, испытания при отрицательных температурах, предварительные испытания УЗА) — по оригиналу свода правил.

[1] Федеральный закон от 10.01.2002 № 7-ФЗ «Об охране окружающей среды». [2] Федеральный закон от 26.06.2008 № 102-ФЗ «Об обеспечении единства измерений». [3] Водный кодекс Российской Федерации. [4] Постановление Правительства РФ от 12.03.2008 № 165 «О подготовке и заключении договора водопользования». [5] Постановление Правительства РФ от 30.12.2006 № 844 «О порядке подготовки и принятия решения о предоставлении водного объекта в пользование». [6] Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности, утв. приказом Ростехнадзора от 12.03.2013 № 101. [7] Приказ Ростехнадзора от 06.11.2013 № 520 «ФНП «Правила безопасности для опасных производственных объектов магистральных трубопроводов». [8] Приказ Минтруда России от 01.06.2015 № 336н «Правила по охране труда в строительстве». [9] ВСН 005-88 «Строительство промысловых стальных трубопроводов. Технология и организация». [10] ВН 39-1.9-004-98 «Инструкция по проведению гидравлических испытаний трубопроводов повышенным давлением (методом стресс-теста)». [11] Инструкция по технике безопасности при производстве, хранении, транспортировании и использовании одоранта, утв. приказом ОАО «Газпром» от 29.03.1999.