СП 411.1325800.2018

Коротко: свод правил устанавливает порядок очистки полости, испытаний на прочность и проверки на герметичность магистральных и промысловых стальных трубопроводов для нефти и газа номинальным диаметром до DN 1400 включительно перед сдачей построенных, реконструированных или капитально отремонтированных объектов в эксплуатацию. Дополняет отраслевые ФНП по трубопроводному транспорту — приказ Ростехнадзора № 517 «ФНП для ОПО магистральных трубопроводов» — на этапе завершения строительства.

Полное наименование. СП 411.1325800.2018 «Трубопроводы магистральные и промысловые для нефти и газа. Испытания перед сдачей построенных объектов», утверждён приказом Министерства строительства и жилищно-коммунального хозяйства Российской Федерации от 4 сентября 2018 г. № 556/пр. Введён впервые.

Орган-издатель. Минстрой России; разработан АО «ВНИИСТ».

Дата введения. 5 марта 2019 года.

Срок действия. Действует.

Редакция. Первоначальная, изменений не зафиксировано на дату выгрузки текста (2026-09-22).

О чём документ

Свод правил распространяется на производство работ по очистке и осушке полости, проведению внутритрубной диагностики, испытанию на прочность и проверке на герметичность при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте магистральных и промысловых стальных трубопроводов номинальным диаметром до DN 1400 включительно перед сдачей их в эксплуатацию (п. 1). Документ детализирует общие требования СП 86.13330 (магистральные трубопроводы, раздел 19) и СП 284.1325800.2016 (промысловые трубопроводы, раздел 24): последовательность операций, применяемые методы (гидравлический, пневматический, комбинированный), контрольные параметры и технику безопасности при их проведении.

Ключевые положения и сроки

• Комплекс работ перед вводом в эксплуатацию (п. 5.3) — защита полости от загрязнений на всех этапах строительства → предварительная очистка в процессе сварочно-монтажных работ → предварительные испытания крановых узлов и запорной арматуры (до монтажа в нитку) → очистка внутренней полости с контролем проходного сечения → внутритрубная диагностика (если предусмотрена проектом) → заполнение водой и испытания → вытеснение воды воздухом → осушка полости → заполнение азотом (для газопроводов, если предусмотрено проектом).
• Средства измерения давления (п. 5.9) — манометры класса точности не ниже 1,0 при испытании на прочность (не ниже 0,4 — при проверке на герметичность) с верхним пределом шкалы 4/3 Pисп.
• Очистка полости (раздел 6) — в два этапа: предварительная (протягивание очистного устройства в процессе сварки) и продувка/промывка с удалением загрязнений. Промывку и продувку с пропуском поршня выполняют на трубопроводах диаметром от 219 мм; без пропуска поршня — на диаметре менее 219 мм или при длине участка менее 1 км. Скорость перемещения поршня-разделителя при удалении воды — не менее 1,5 м/с (п. 8.2.11).
• Испытания на прочность и герметичность (раздел 8) — тремя методами: гидравлическим, пневматическим и комбинированным, выбор — по назначению трубопровода, климату, рельефу и наличию источников испытательной среды (п. 8.1.2). Проверка на герметичность проводится после снижения испытательного давления Pисп до рабочего Pраб в течение времени осмотра трассы, но не менее 12 часов (п. 8.1.8). Трубопровод, не введённый в эксплуатацию более 24 месяцев после испытаний, подлежит повторным испытаниям (п. 8.1.16).
• Гидравлические испытания (п. 8.2) — скорость подъёма давления до Pисп — не более 0,1 МПа в минуту (п. 8.2.7); обвязочные трубопроводы и агрегаты предварительно испытывают под давлением 1,25 Pисп в течение 6 часов (п. 8.2.2).
• Метод стресс-теста (п. 8.3) — испытания повышенным давлением с двумя полными циклами нагружения, время выдержки под давлением на каждом цикле — 1 час (п. 8.3.7); проверка на герметичность — в нижней точке трассы давлением, равным максимальному Pраб, не менее 12 часов (п. 8.3.8).
• Пневматические испытания (п. 8.4) — не разрешаются для вновь построенных трубопроводов с рабочим давлением более 11,8 МПа (п. 8.4.1); одоризация воздуха (газа) этилмеркаптаном — рекомендуемая норма 50–80 г на 1000 м³ (п. 8.4.11).
• Испытания при отрицательных температурах (п. 8.6) — метод выбирается по диаметру и способу прокладки: пневматический — для любого диаметра; гидравлический водой с естественной температурой — для подземных без теплоизоляции DN 700–1400; подогретой водой — для DN 200–700 (надземные с теплоизоляцией) и DN 200–500 (подземные без теплоизоляции); жидкостью с пониженной температурой замерзания — для диаметра до DN 200. Температура закачиваемой воды должна быть положительной — выше 4 °C — весь период испытаний (п. 8.6.7).
• Предварительные испытания запорных узлов (п. 8.7) — гидравлические при давлении 1,1 Pраб в течение 2 часов, проверка на герметичность — при Pраб; пневматические — при давлении 3 МПа в течение 2 часов, проверка на герметичность — при 2 МПа.
• Осушка полости (раздел 9) — до температуры точки росы минус 20 °C при атмосферном давлении (минус 30 °C — для многолетнемёрзлых грунтов), либо вакуумированием до давления насыщенных паров воды 100 Па (п. 9.1.9); газопровод после осушки заполняют азотом концентрацией не менее 98% до избыточного давления 0,02 МПа (п. 9.1.12).
• Охрана окружающей среды (раздел 10) — сброс воды после испытаний в водоёмы без предварительной очистки в резервуарах-отстойниках запрещён (п. 10.6); водозаборные сооружения ограждают сеткой с ячейками не более 2 мм (п. 10.5).
• Требования безопасности (раздел 11) — работы проводит комиссия, назначенная совместным приказом застройщика (технического заказчика) и лица, осуществляющего строительство (п. 11.3); опасная зона при испытаниях наземных/надземных участков увеличивается в два раза по сравнению с подземными (п. 11.9).

Частые вопросы

На какие трубопроводы распространяется СП 411.1325800.2018?

На магистральные и промысловые стальные трубопроводы для нефти и газа номинальным диаметром до DN 1400 включительно — при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте, перед сдачей в эксплуатацию (п. 1). Не заменяет ФНП приказа Ростехнадзора № 517 — устанавливает технологию испытаний, а не требования к эксплуатации ОПО в целом.

Через сколько времени после испытаний трубопровод нужно испытывать повторно?

Если трубопровод не введён в эксплуатацию более 24 месяцев после испытаний — подлежит повторным испытаниям на прочность и проверке на герметичность (п. 8.1.16); при выполнении мониторинга давления и влагосодержания повторных испытаний в этот период можно избежать (п. 8.1.17).

Почему для газопроводов с высоким рабочим давлением нельзя использовать пневматические испытания?

Правила прямо запрещают пневматические испытания вновь построенных трубопроводов с рабочим давлением более 11,8 МПа (п. 8.4.1) — из соображений безопасности: при разрыве трубопровода под давлением сжатого воздуха или газа высвобождается значительно больше энергии, чем при гидравлических испытаниях.

Связь с другими НПА

• Приказ Ростехнадзора № 517 от 11.12.2020 — ФНП для ОПО магистральных трубопроводов.
• Приказ Ростехнадзора № 444 от 21.12.2021 — Правила безопасной эксплуатации технологических трубопроводов.
• Правила охраны магистральных трубопроводов.
• Промышленная безопасность — другие документы раздела.

Связки с базой знаний

• Программы обучения по промышленной безопасности.

Полный текст документа

Приведён по тексту справочной редакции с максимальной редактурой (убраны служебные пометки о включении в перечень документов добровольного применения). Иллюстрации — принципиальные схемы очистки, продувки и испытаний (приложения А и В) и номограмма расчёта времени заполнения (приложение Б), перенесены из оригинала без изменений (растровые изображения, см. .redaktura.yaml).

Разделы 1–5. Область применения, термины, общие положения

1 Область применения. Настоящий свод правил распространяется на производство работ по очистке и осушке полости, проведению внутритрубной диагностики, испытанию на прочность и проверке на герметичность при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте магистральных и промысловых стальных трубопроводов, проектируемых согласно СП 36.13330 и ГОСТ Р 55990, СП 284.1325800 соответственно, номинальным диаметром до DN 1400 включительно перед сдачей трубопроводов в эксплуатацию.

2 Нормативные ссылки — ГОСТ 12.1.007 (вредные вещества), ГОСТ 12.2.003 (оборудование производственное), ГОСТ 17.5.3.04 (рекультивация земель), ГОСТ 2405 (манометры), ГОСТ 3242 и ГОСТ 25136 (контроль сварных соединений), ГОСТ 34068 (испытания промысловых трубопроводов), ГОСТ Р 8.563, ГОСТ Р 8.568 (средства измерений), ГОСТ Р 12.4.026 (знаки безопасности), ГОСТ Р 50829 (средства связи), ГОСТ Р 55990 (промысловые трубопроводы, нормы проектирования), СП 36.13330.2012, СП 48.13330.2011, СП 86.13330.2014 (магистральные трубопроводы), СП 284.1325800.2016 (промысловые трубопроводы).

3 Термины и определения (основные) — давление рабочее (Pраб): наибольшее избыточное давление при нормальном протекании рабочего процесса; давление испытательное (Pисп): внутреннее давление в трубопроводе при испытаниях для проверки на прочность и герметичность; давление испытательное заводское (Pзав): гарантированное заводом-изготовителем давление испытания труб, деталей, арматуры; испытания гидравлические: давлением жидкости в течение определённого времени; испытания пневматические: с использованием воздуха (газа); испытания комбинированные: с применением двух напорных сред — газа и воды либо воздуха и воды; очистка полости: удаление загрязнений (грунт, вода, грат, посторонние предметы) из полости трубопровода; продувка, промывка, удаление воды — способы очистки/освобождения полости с пропуском или без пропуска поршня.

4 Обозначения и сокращения — DN (номинальный диаметр), ВИП (внутритрубный инспекционный прибор), ВТД (внутритрубное техническое диагностирование), КД (калибровочный диск/пластина), КПП (камера пуска-приёма), ПДК, СМР, УЗА (узел запорной арматуры), Pраб.

5 Общие положения. Трубопроводы подвергаются очистке полости, испытаниям на прочность и проверке на герметичность перед пуском в эксплуатацию после полной готовности участка (полной засыпки, обвалования, установки арматуры и приборов, представления исполнительной документации) (5.1). Способы, параметры и схемы проведения работ устанавливаются проектной и рабочей документацией, инструкциями строительно-монтажной организации, согласованными с застройщиком и проектной организацией (5.2). Комплекс работ включает: защиту полости от загрязнений на всех этапах строительства; предварительную очистку в процессе сварочно-монтажных работ; предварительные испытания крановых узлов и УЗА до монтажа в нитку; очистку внутренней полости с контролем проходного сечения; внутритрубную диагностику (если предусмотрена проектом); заполнение водой и проведение испытаний; вытеснение воды воздухом; осушку полости; заполнение азотом (если предусмотрено проектом) (5.3). Способы испытаний при отрицательных температурах обосновываются с учётом климатических условий объекта (5.4). Основные требования по защите, очистке и осушке полости, предварительным испытаниям запорных узлов, испытаниям на прочность и проверке на герметичность соответствуют СП 86.13330.2014 (раздел 19) для магистральных и СП 284.1325800.2016 (раздел 24), ГОСТ Р 55990-2014 (раздел 13), ГОСТ 34068 — для промысловых трубопроводов (5.5). Перед началом работ опасные зоны обозначаются предупредительными знаками по ГОСТ Р 12.4.026 (5.6). Для измерения давления при испытаниях на прочность применяют манометры класса точности не ниже 1,0 (при проверке на герметичность — не ниже 0,4) с верхним пределом шкалы 4/3 Pисп (при проверке на герметичность — Pраб), соответствующие ГОСТ 2405 (5.9); наблюдение за манометрами — с помощью оптических приборов или дистанционных вторичных приборов, за пределами опасной зоны (5.10).

Раздел 6. Очистка полости трубопровода

6.1 Основные требования и способы очистки. Чистота полости обеспечивается на всех этапах работы с трубой — при транспортировании, погрузке, разгрузке, раскладке секций, сварке и укладке (6.1.1). Строительно-монтажные организации принимают меры, исключающие попадание воды, снега, грунта и посторонних предметов; заглушки на торцах труб обязательны на всех этапах до монтажа в плеть (6.1.2–6.1.3). Очистка проводится в два этапа: предварительная (протягивание очистного устройства в процессе сварочно-монтажных работ) и продувка/промывка с удалением загрязнений (6.1.5). Промывку и продувку с пропуском очистных или разделительных устройств выполняют на трубопроводах диаметром 219 мм и более; без пропуска — на диаметре менее 219 мм или при длине очищаемого участка менее 1 км (6.1.5). Очистку от загрязнений проводят пропуском поршней-разделителей после предварительного заполнения трубопровода водой в объёме 10–15% от объёма полости (6.1.6). Степень удаления воды проверяют пропуском контрольных поролоновых поршней до выхода их сухими либо измерением влажности воздуха/газа на выходе (6.1.11).

6.2 Протягивание очистного устройства — выполняется непосредственно в технологическом потоке сварочно-монтажных работ с помощью штанги трубоукладчика; при сборке секций с внутренним центратором очистное устройство монтируется впереди на центраторе (6.2.1, 6.2.3). Принципиальная схема — рисунок А.1 приложения А.

6.3 Продувка трубопровода с пропуском поршня — применяется сжатый воздух (газ) из ресивера, от компрессорных установок или из действующего газопровода, а также инертные газы (6.3.1). Природный газ для продувки подаётся от действующего газопровода при условии, что его рабочее давление не превышает давление испытаний строящегося трубопровода, иначе устанавливается предохранительный клапан (6.3.4–6.3.5).

Раздел 7–8. Контроль проходного сечения, испытания на прочность и герметичность

7 Контроль проходного сечения трубопровода выполняется пропуском калибровочного диска (поршня-калибра) для подтверждения отсутствия деформаций и препятствий внутри трубопровода перед испытаниями.

8.1 Основные требования и методы испытаний. Испытания проводятся гидравлическим, пневматическим или комбинированным методом (8.1.1); выбор метода определяется назначением трубопровода, климатическими условиями, протяжённостью и конструктивными особенностями участка, наличием источников испытательной среды (8.1.2). Максимальное испытательное давление не должно превышать значения, при котором достигается минимальный предел текучести металла труб, а также значения Pзав (8.1.6). Проверка на герметичность проводится после испытания на прочность и снижения Pисп до Pраб в течение времени, необходимого для осмотра трассы, но не менее 12 часов (8.1.8), с визуальным осмотром сварных соединений на отсутствие течей и отпотевания. При обнаружении утечек или разрыва — участок ремонтируют и испытывают повторно (8.1.12). Трубопровод, не введённый в эксплуатацию более 24 месяцев после испытаний, подлежит повторным испытаниям (8.1.16), если не выполняется мониторинг давления и влагосодержания (8.1.17); при отсутствии планов ввода в эксплуатацию более 24 месяцев трубопровод подлежит консервации (8.1.18).

8.2 Гидравлические испытания включают: подготовку → заполнение водой → подъём давления до Pисп → испытание на прочность → сброс давления до Pраб → проверку на герметичность → сброс до 0,1–0,2 МПа → удаление воды (8.2.1). Подготовка включает монтаж заглушек, испытание обвязочных трубопроводов и агрегатов под давлением 1,25 Pисп в течение 6 часов, монтаж узлов пуска-приёма поршней (8.2.2). Источники воды — естественные или искусственные водоёмы вблизи трассы (8.2.4). Скорость подъёма давления — не более 0,1 МПа в минуту (8.2.7). Для удаления воды применяют два поршня последовательно — основной и контрольный, со скоростью перемещения не менее 1,5 м/с (8.2.8, 8.2.11).

8.3 Испытания методом стресс-теста — повышенным давлением, необходимость определяется застройщиком на стадии проектирования, проводятся по согласованию с эксплуатирующей организацией (8.3.1). Требуется непрерывная регистрация расхода, давления и температуры воды (8.3.3); выполняются два полных цикла нагружения с выдержкой под давлением 1 час на каждом цикле (8.3.7); проверка на герметичность — в нижней точке трассы давлением, равным максимальному Pраб, не менее 12 часов (8.3.8).

8.4 Пневматические испытания — воздухом, инертным или природным газом; для трубопроводов, ранее транспортировавших взрывоопасные среды, — только инертным газом; не разрешаются для трубопроводов с Pраб более 11,8 МПа (8.4.1). При заполнении осмотр трассы разрешён только при давлении 0,3 Pисп, но не более 2 МПа; при давлении от 2 МПа до Pисп осмотр запрещён (8.4.8). Для поиска утечек в воздух (газ) добавляют одорант — рекомендуемая норма одоризации этилмеркаптаном 50–80 г на 1000 м³ (8.4.11).

8.5 Комбинированные испытания — применяются при отсутствии источников природного газа, недостатке мощных компрессорных установок либо необходимости деления трубопровода на короткие участки в пересечённой местности (8.5.1); подъём давления до Pисп выполняется закачиванием воды поверх газа/воздуха (8.5.4).

8.6 Испытания при отрицательных температурах — выбор метода зависит от диаметра, способа прокладки и наличия теплоизоляции (8.6.2): пневматический — для любого диаметра; гидравлический водой естественной температуры — для подземных без теплоизоляции DN 700–1400; подогретой водой — для надземных с теплоизоляцией DN 200–700 и подземных без теплоизоляции DN 200–500; жидкостью с пониженной температурой замерзания — для диаметра до DN 200; комбинированный — для любого диаметра, где Pисп воздухом создать невозможно. Пневматические испытания магистральных газопроводов при отрицательных температурах требуют влагосодержания воздуха, соответствующего точке росы минус 35 °C и менее (8.6.3). Температура закачиваемой воды должна быть положительной (выше 4 °C) весь период испытаний (8.6.7).

8.7 Предварительные испытания запорных узлов — до врезки в нитку трубопровода, для выявления дефектов и подтверждения герметичности; допускается на предприятии-изготовителе (8.7.1). Гидравлические — при давлении 1,1 Pраб в течение 2 часов, проверка на герметичность — после снижения до Pраб (8.7.6); пневматические — при давлении 3 МПа в течение 2 часов, проверка на герметичность — при 2 МПа (8.7.7); для трубопроводов с Pраб от 1,18 до 2,7 МПа — пневматические испытания при 1,1 Pраб, герметичность — при Pраб (8.7.7).

Раздел 9–11. Осушка, внутритрубная диагностика, охрана среды и требования безопасности

9.1 Осушка полости трубопровода — проводится по рабочей инструкции под руководством комиссии по осушке (9.1.1); способы: продувка предварительно осушенным газообразным агентом, вакуумирование, комбинированный способ (9.1.4). Осушку вакуумированием выполняют при температуре грунта (окружающей среды) не ниже 0 °C (9.1.5). Контроль влагосодержания воздуха — портативным гигрометром каждые 30 минут (9.1.7). Осушку проводят до температуры точки росы минус 20 °C при атмосферном давлении (минус 30 °C — для многолетнемёрзлых грунтов) либо вакуумированием до давления насыщенных паров воды 100 Па (9.1.9). После осушки газопровод заполняют азотом концентрацией не менее 98% и температурой точки росы минус 20 °C до избыточного давления 0,02 МПа (9.1.12).

9.2 Внутритрубное техническое диагностирование — для определения внутренних дефектов труб и сварных соединений после испытаний рекомендуется пропуск внутритрубного инспекционного прибора (ВИП) (9.2.1); конструкция трубопровода должна обеспечивать возможность ВТД — камеры пуска-приёма, постоянный внутренний диаметр, равнопроходная арматура, минимальный радиус изгиба не менее 5 DN (9.2.2). По результатам ВТД диагностическая организация выпускает технические отчёты с перечнем дефектов, подлежащих устранению до ввода в эксплуатацию (9.2.5–9.2.6).

10 Охрана окружающей среды. Инструкция по очистке и испытаниям должна содержать раздел «Охрана окружающей среды» — ситуационный план, расчёт выбросов газа, схему водозабора, расчёт объёма воды и предельно допустимых сбросов (10.2–10.3). Сброс воды после испытаний в водоёмы без предварительной очистки в резервуарах-отстойниках запрещён (10.6); резервуары-отстойники экранируются по ГОСТ 17.5.3.04-83 (10.7). Водозаборные сооружения ограждают сеткой с ячейками не более 2 мм, фильтры — с ячейками 100 мкм (10.5). Использование антифризов для испытаний разрешается только по специальной технологии; сброс вод с такими веществами в водные объекты запрещён (10.14).

11 Требования безопасности. Работы проводит комиссия из представителей застройщика (технического заказчика), лица, осуществляющего строительство, эксплуатирующей организации и органа контроля и надзора, назначаемая совместным приказом (11.3). В обязанности комиссии входят проверка готовности участков, изучение инструкций, назначение сроков, руководство работами, обеспечение безопасности, ведение документации (11.4). Персонал обеспечивается инструментом, спецодеждой и средствами индивидуальной защиты по ГОСТ Р 50829 (11.6). Опасная зона при испытаниях наземных или надземных участков увеличивается в два раза по сравнению с подземными (11.9). Устранение неисправностей испытательного оборудования проводят только после отключения оборудования и снижения давления до атмосферного (11.13).

Приложение А — схемы очистки полости, продувки и промывки

Способы и параметры очистки полости приведены в таблице А.1 свода правил (протягивание, продувка и промывка с пропуском/без пропуска поршня, вытеснение загрязнений, удаление воды — область применения, режимы скорости потока, критерии качества). Принципиальные схемы предварительной очистки, продувки, промывки и удаления воды после испытаний — рисунки А.1–А.11:

Остальные схемы приложения А (рисунки А.2, А.3, А.5–А.10 — варианты продувки и промывки для разных диаметров и условий прокладки) — по оригиналу свода правил.

Приложение Б — примеры расчётов (номограмма, выбор оборудования)

Номограмма для расчёта времени наполнения трубопровода водой или воздухом — рисунок Б.1:

Приложение содержит методику выбора типа и числа наполнительных агрегатов (по потерям напора на трение — таблица Б.1) и компрессорных установок (по минимальному давлению нагнетания и требуемому числу установок, формулы Б.1–Б.3) с разобранными числовыми примерами. Формулы Б.1–Б.3 в источнике-выгрузке не распознаны (помечены [изображение]) — см. .problemy.yaml; методика расчёта в целом описана выше в «Ключевые положения и сроки».

Приложение В — графики давления и схемы испытаний

Последовательность работ и технические средства при гидравлическом и пневматическом методах — таблицы В.1 и В.2 свода правил. Графики изменения давления и принципиальные схемы испытаний — рисунки В.1–В.11:

Остальные схемы приложения В (рисунки В.2, В.4–В.10 — графики для нефтепровода и продуктопровода, испытания при отрицательных температурах, предварительные испытания УЗА) — по оригиналу свода правил.

Библиография

[1] Федеральный закон от 10.01.2002 № 7-ФЗ «Об охране окружающей среды». [2] Федеральный закон от 26.06.2008 № 102-ФЗ «Об обеспечении единства измерений». [3] Водный кодекс Российской Федерации. [4] Постановление Правительства РФ от 12.03.2008 № 165 «О подготовке и заключении договора водопользования». [5] Постановление Правительства РФ от 30.12.2006 № 844 «О порядке подготовки и принятия решения о предоставлении водного объекта в пользование». [6] Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности, утв. приказом Ростехнадзора от 12.03.2013 № 101. [7] Приказ Ростехнадзора от 06.11.2013 № 520 «ФНП «Правила безопасности для опасных производственных объектов магистральных трубопроводов». [8] Приказ Минтруда России от 01.06.2015 № 336н «Правила по охране труда в строительстве». [9] ВСН 005-88 «Строительство промысловых стальных трубопроводов. Технология и организация». [10] ВН 39-1.9-004-98 «Инструкция по проведению гидравлических испытаний трубопроводов повышенным давлением (методом стресс-теста)». [11] Инструкция по технике безопасности при производстве, хранении, транспортировании и использовании одоранта, утв. приказом ОАО «Газпром» от 29.03.1999.

Официальный источник

Страница свода правил на protect.gost.ru не найдена прямым поиском (см. .problemy.yaml); официальный текст в разделе «Полный текст документа» приведён по выгрузке справочной системы с редакционной сверкой.